典型表现：油石表面或内部存在肉眼可见的裂纹，或使用过程中突然开裂。

产生原因：

• 成型压力不均匀，油石内部存在应力集中

• 烧结/固化时升温或降温速度过快，热应力过大

• 结合剂与磨料热膨胀系数不匹配

• 运输或搬运过程中受到剧烈撞击

对加工的影响：裂纹在使用中会扩展，导致油石崩裂，严重时损伤工件和设备。微裂纹不易发现，但会在加工中突然断裂，造成安全隐患。

识别方法：透光检查（强光照射油石，观察内部是否有暗纹）；着色渗透检查（用渗透液涂覆后显影）。

典型表现：同一块油石不同位置切削力不同，加工后工件表面出现局部波纹或划痕。

产生原因：

• 混料时间不足，结合剂与磨料混合不均匀

• 成型时模具内填充密度不一致

• 烧结炉内温度场不均匀，同一批油石受热不同

• 结合剂批次差异

对加工的影响：硬度高的区域磨粒不易脱落，产生堵塞和烧伤；硬度低的区域磨损过快，油石形状变化快。最终结果是加工表面粗糙度不稳定、波纹度超标。

识别方法：用硬度计在同一油石的不同位置（四角+中心）分别检测，记录数据对比。允许偏差≤2个硬度等级。

典型表现：油石表面气孔分布不均匀，局部气孔过大或完全无气孔。

产生原因：

• 造孔剂添加不均匀或粒径不一致

• 混料时带入气泡未排出

• 成型压力过高导致气孔被压死

• 烧结温度过高导致气孔塌陷

对加工的影响：气孔过密或过大→油石强度下降，易崩边；气孔过少→容屑能力差，容易堵塞，冷却液无法进入磨削区。

识别方法：放大镜观察油石表面气孔分布；或将油石浸入煤油后取出，观察表面吸油情况（气孔多的区域吸油快）。

典型表现：加工后工件表面出现不规则的深划痕，尤其是在精加工阶段。

产生原因：

• 磨料分级不彻底，混入粒径超标的粗颗粒

• 生产设备清理不彻底，残留其他粒度的磨料

• 不同粒度的油石在存放或搬运中交叉污染

对加工的影响：一个粗颗粒就是一个“破坏点”，在精加工表面留下不可修复的深划痕。这是精超和镜面抛光中最致命的缺陷。

识别方法：用200倍以上显微镜观察油石表面，检查是否存在明显大于标称粒度的颗粒；或进行试磨，观察工件表面是否有孤立深划痕。

典型表现：油石颜色异常（过烧偏深、欠烧偏浅）、强度不足（易掉渣）或过硬（几乎不磨损）。

产生原因：

• 树脂结合剂：固化温度过高（树脂碳化变脆）或过低（固化不完全）

• 陶瓷结合剂：烧结温度过高（油石收缩过大、变脆）或过低（结合强度不足）

• 烧结炉温控系统故障或操作失误

对加工的影响：过烧→油石脆性大，易崩裂，且硬度偏高、自锐性差；欠烧→油石强度不足，磨损极快，掉渣严重。

识别方法：观察颜色（树脂结合剂正常为均匀的深色，过烧发黑、欠烧发灰）；手试强度（用手指按压油石表面，欠烧的容易掉粉）。

典型表现：油石与夹具不匹配（过紧或过松），或弧形油石与工件曲面贴合不良。

产生原因：

• 成型模具磨损或精度不足

• 烧结收缩率计算或控制不准确

• 精加工（磨削）工序定位误差或进刀不准确

• 出厂检测缺失或检测工具未校准

对加工的影响：尺寸偏大→无法装入夹具；尺寸偏小→在夹具中晃动，产生振动和波纹；弧形误差→贴合不良，产生边缘过抛或中心欠抛。

识别方法：使用千分尺、游标卡尺等量具检测关键尺寸，与图纸或规格书对比。

典型表现：油石在使用中磨料层与基体分离，或油石表面剥落。

产生原因：

• 对于带基体的油石（如弧形油石、异形油石），磨料层与基体结合强度不足

• 结合剂与磨料润湿性差

• 成型时分层加料，层间结合力弱

对加工的影响：磨料层剥离后，油石瞬间失效，且脱落的硬质颗粒可能划伤工件表面。

识别方法：观察油石侧面是否有明显的分层线；轻敲油石，听声音是否清脆（分层处声音发闷）。